Von Zahnbürsten bis hin zu Technik: Wie fortschrittliche Bearbeitung unsere Welt prägt

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Hochwertige Bearbeitungswerkzeuge erhöhen die Prozesssicherheit und machen sie zu einer lohnenden Investition im Formen- und Formenbau. Allerdings kann die Auswahl der richtigen Werkzeuge auf der Grundlage der Produktionsanforderungen eine Herausforderung darstellen, insbesondere für kleinere Unternehmen. Der Zerspanungsspezialist Walter bietet in diesem Bereich umfassende Unterstützung.

Die meisten Alltagsgegenstände, die wir täglich nutzen, bestehen ganz oder teilweise aus Kunststoff – von Zahnbürsten, Smartphones und Teilen unserer Kleidung bis hin zu Fernsehern, Computern oder unseren Küchengeräten. Ganz zu schweigen von den vielen Kunststoffteilen, die nicht sichtbar sind, aber für das Fahren eines Autos oder den Betrieb einer Maschine unerlässlich sind. Die meisten davon werden im Spritzgussverfahren hergestellt. Die hierfür benötigten Formen bestehen meist aus gehärtetem oder wärmebehandeltem Werkzeugstahl oder gehärteten Metallen. Sie sind schwierig herzustellen, insbesondere wenn die Werkzeuge komplexer sind. Auf die Bearbeitungswerkzeuge, mit denen die Umrisse der Form bearbeitet und Kanäle und Versorgungssysteme für Kühlmittel oder Hydraulikflüssigkeit hergestellt werden, wirken starke Kräfte ein. Dies macht die Prozesssicherheit zu einer Herausforderung. Werkzeugbruch, insbesondere beim Tieflochbohren, ist ein typisches Problem. Werkzeugverschleißerscheinungen, die aufgrund der Härte und Zähigkeit des Materials schnell auftreten, können sich negativ auf die Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität des bearbeiteten Teils auswirken.

Bearbeitungswerkzeuge mit einer Qualität, die die Prozesssicherheit deutlich verbessert, sind daher gerade im Formen- und Formenbau bereits bei kleineren Stückzahlen eine Investition, die sich lohnt. Termin- und Qualitätsvorgaben werden eingehalten, die Kostenkalkulation ist angemessen. Es ist nicht einfach, die richtige Wahl für die Anforderungen und Bedingungen in der Produktion zu treffen. Gerade den branchentypischen Klein- und Mittelbetrieben mangelt es oft an Zeit und Personal, um optimale Bearbeitungsstrategien zu entwickeln. Mit einem dichten Netzwerk an Fachberatern bietet der Zerspanungsspezialist Walter seinen Kunden dabei umfassende Unterstützung. Besonders bei Problemanwendungen wie dem Tieflochbohren oder bei der Verarbeitung extrem spröder Materialien können Walter-Kunden so ihre Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit zum Teil deutlich verbessern. Anwender profitieren nicht nur von der über 100-jährigen Zerspanungskompetenz des Unternehmens, Walter entwickelt und produziert auch die meisten Schneidstoffe, Geometrien und Beschichtungen selbst. Selbst für besonders komplexe Anwendungen finden die erfahrenen Ingenieure in kürzester Zeit eine Lösung. Darüber hinaus sind Walter-Sonderwerkzeuge in der Regel bereits nach zwei bis drei Wochen einsatzbereit – so können auch enge Lieferfristen und kurzfristige Änderungen bewältigt werden.

Einer der schwierigsten Arbeitsgänge bei der Herstellung von Spritzgussformen und insbesondere Drehpunkten, an denen dann Mehrkomponentenformen montiert werden, ist das Tieflochbohren. Viele Walter-Kunden haben in dieser Anwendung Erfolge erzielt, indem sie die Walter DC 170 Supreme als Pilotbohrmaschine und als Tieflochbohrgerät bis 30 x DC eingesetzt haben. Durch das ungewöhnliche Design der Schneidfasen wird die Hartmetallmasse direkt hinter der Schneidecke platziert, also dort, wo die größte Schnittkraft und die höchste Temperatur auftreten. Dadurch wird die Stabilität des Bohrers genau in dem Bereich erhöht, der die Produktivität gewährleistet. Selbst bei schrägen Austritten oder Querbohrungen, wenn besonders hohe mechanische Belastungen auf den Bohrer einwirken, leistet die Walter DC170 einen zuverlässigen Betrieb. Die radial angeordneten Stege leiten die durch den Schneidvorgang entstehende erhöhte Temperatur in den Span ab; Hinzu kommt aber auch die hohe Hitzebeständigkeit des Bohrersubstrats und der Beschichtung: Das Hartmetall verträgt höhere Temperaturen als herkömmliche Bohrer, während die TiAIN/AICrN-Beschichtung (Sorte: WJ30EJ) die Warmhärte des Bohrers noch weiter erhöht. Die spezielle Ausrichtung der Fasen am Bohrer hält ihn kontinuierlich in der richtigen Position und reduziert so Vibrationen auf ein Minimum. Das Ergebnis sind Bohrlöcher mit sehr hoher Maßhaltigkeit und Oberflächengüte, die weit über das hinausgehen, was mit herkömmlichen Verfahren gleichzeitig erreicht werden kann.

Die Fittings, mit denen dann die Kühlmittelkanäle an die Maschine angeschlossen werden, müssen häufig in das gleiche gehärtete Material eingesetzt werden. Der Orbitalbohr-Gewindefräser TC685 Supreme von Walter ermöglicht eine hervorragende Prozesssicherheit und höchstmögliche Standmenge. Kernloch und Gewinde sowie ggf. die Fase werden in einem Arbeitsgang hergestellt. Durch die Fräsgeometrie an der Stirnfläche entstehen stabilisierende Kräfte in axialer Richtung. Dies verbessert die Stabilität beim Fräsen und verringert die Durchbiegung. Dies reduziert die Notwendigkeit von Radiuskorrekturen und verlangsamt den Werkzeugverschleiß erheblich. Der 15°-Spiralwinkel und die Innenkühlung von M6 garantieren eine zuverlässige Spanabfuhr. Dadurch können auch zähere Stähle und tiefe Gewinde zuverlässig bearbeitet werden.

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